Calificaciones y validaciones de GMP en el ámbito farmacéutico

Las buenas prácticas de fabricación (BPF) constituyen un sistema destinado a garantizar que los productos se produzcan y controlen de manera constante, de acuerdo con normas de calidad. Su objetivo es minimizar los riesgos inherentes a cualquier proceso de producción farmacéutica que no puedan eliminarse mediante el análisis del producto final. Las directrices de las buenas prácticas de fabricación ofrecen orientación en materia de fabricación, ensayos y aseguramiento de la calidad, con el fin de garantizar que un producto alimenticio o farmacéutico sea seguro para el consumo humano. Muchos países han establecido legislación que exige a los fabricantes de alimentos, medicamentos y dispositivos médicos cumplir con los procedimientos de BPF y elaborar sus propias directrices de BPF, alineadas con su marco normativo.

Las buenas prácticas de fabricación (BPF) constituyen un sistema destinado a garantizar que los productos se produzcan y controlen de manera constante, conforme a estándares de calidad. Su objetivo es minimizar los riesgos inherentes a cualquier proceso de producción farmacéutica que no puedan eliminarse mediante el análisis del producto final. Las directrices de las buenas prácticas de fabricación ofrecen orientación en materia de fabricación, ensayos y aseguramiento de la calidad, con el fin de garantizar que un producto alimenticio o farmacéutico sea seguro para el consumo humano. Numerosos países han establecido normativas que exigen a los fabricantes de alimentos, medicamentos y dispositivos médicos que apliquen procedimientos de BPF y elaboran sus propias directrices de BPF, alineadas con su legislación nacional.

 

 

Las GMP son aplicadas en los Estados Unidos por la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA). Las normas emplean la expresión “buenas prácticas de fabricación vigentes” (cGMP) para describir estas directrices. Desde junio de 2010, un conjunto distinto de requisitos cGMP se aplica a todos los fabricantes de suplementos dietéticos.

 

 

La versión de las GMP de la Organización Mundial de la Salud (OMS) es utilizada por los organismos reguladores farmacéuticos y por la industria farmacéutica en más de cien países de todo el mundo, principalmente en los países en desarrollo. Las GMP de la Unión Europea (EU‑GMP) imponen requisitos similares a los de las GMP de la OMS, al igual que la versión de la FDA en Estados Unidos. En otros países también se aplican normas de GMP análogas.

Todas las directrices de GMP siguen algunos principios básicos:

l Las instalaciones de fabricación deben mantener un área de producción limpia e higiénica.

La contaminación cruzada de alimentos o productos farmacéuticos por adulterantes, que pueda hacer que el producto sea inseguro para el consumo humano, debe evitarse mediante el control del entorno.

l Los procesos de fabricación deben estar claramente definidos y controlados. Todos los procesos críticos se validan para garantizar la consistencia y el cumplimiento de las especificaciones.

l Los procesos de fabricación están controlados, y cualquier cambio en el proceso se valida. Los cambios que afectan la calidad del medicamento se validan según sea necesario.

l Las instrucciones y los procedimientos están redactados en un lenguaje claro e inequívoco. Los operadores reciben capacitación para ejecutar y documentar los procedimientos.

Se evita la contaminación cruzada con alérgenos principales no etiquetados.

l Se elaboran registros, de forma manual o mediante instrumentos, durante el proceso de fabricación que demuestran que todas las etapas exigidas por los procedimientos e instrucciones establecidos fueron efectivamente llevadas a cabo y que la cantidad y la calidad del alimento o medicamento fueron las previstas. Las desviaciones se investigan y documentan.

l Se conservan, de manera comprensible y accesible, los registros de fabricación (incluida la distribución) que permiten rastrear el historial completo de un lote.

l La distribución de los alimentos o medicamentos minimiza cualquier riesgo para su calidad.

l Existe un sistema para retirar del mercado o de la cadena de suministro cualquier lote.

l Se examinan las reclamaciones relativas a los productos comercializados, se investigan las causas de los defectos de calidad y se adoptan las medidas oportunas tanto respecto de los productos defectuosos como para prevenir su reiteración.

 

El cumplimiento de las BPF es obligatorio en toda la industria farmacéutica y en la mayoría de las industrias de procesamiento de alimentos.

 

 

Las directrices de GMP no constituyen instrucciones prescriptivas sobre cómo fabricar los productos. Se trata de una serie de principios generales que deben observarse durante el proceso de fabricación. Cuando una empresa establece su programa de calidad y su proceso de fabricación, existen múltiples formas de cumplir con los requisitos de GMP. Corresponde a la empresa determinar el proceso de calidad más eficaz y eficiente. La calidad se incorpora al producto, y las GMP representan el elemento esencial para garantizar dicha calidad.

Además de los principios generales de las GMP mencionados anteriormente, es importante distinguir entre la cualificación y la validación en el contexto de las GMP.

 

 

Calificación y validación

 

 

La cualificación es un proceso de aseguramiento que verifica que sistemas, instalaciones o equipos específicos cumplen con criterios de aceptación preestablecidos, con el fin de confirmar las características y funciones que se les atribuyen. En otras palabras, la cualificación constituye la forma de aportar evidencia documentada de que un equipo, una instalación o un sistema determinado está apto y preparado para su uso previsto.

 

 

En contraste con la cualificación, la validación se aplica a los procesos y procedimientos. La validación tiene por objeto demostrar, de manera documentada, que los procesos, métodos, ensayos, actividades y equipos utilizados son capaces de producir de forma repetitiva el producto deseado. Por lo tanto, cada etapa crítica del proceso de fabricación debe verificarse para asegurar que funciona conforme a lo previsto bajo condiciones definidas.

 

 

Para la industria farmacéutica, se aplican las siguientes directrices generales en materia de cualificación y validación conforme a las GMP:

1. La estructura, el dispositivo y el equipo deben ser diseñados, instalados, ubicados, operados y mantenidos de acuerdo con su uso y propósito previstos.

2. Los sistemas integrales cuya consistencia en el desempeño pueda afectar la calidad del producto deben validarse siempre que sea pertinente. Entre los sistemas de ejemplo se incluyen el sistema de tratamiento del aire, el sistema de purificación de agua y el sistema de aire comprimido.

3. Para garantizar la consistencia entre lotes, es importante que los sistemas estén debidamente cualificados a fin de asegurar un rendimiento eficiente.

 

Las siguientes directrices serán de utilidad para las empresas farmacéuticas que deseen homologar su equipo de fabricación, a fin de garantizar que la calidad de sus productos se mantenga en un nivel elevado.

General

 

1. La empresa fabricante debe contar con una política de cualificación para sus equipos y su sistema integral.

2. Los equipos e instrumentos utilizados para el control de calidad y la producción deben incluirse en la política.

3. Cualquier sistema y equipo nuevos que vayan a ser utilizados deberán, previamente, superar una serie de pruebas de calificación, tales como las relativas al diseño, la instalación, el funcionamiento y el rendimiento.

4. El equipo debe ser verificado previamente antes de su uso para garantizar que cumple con el propósito previsto.

5. El número de pasos de cualificación requeridos depende del tipo de equipo. .

6. Los sistemas integrales deben validarse primero, antes que el dispositivo o el equipo.

7. Tanto el sistema integral como los dispositivos o equipos deberán someterse a una cualificación periódica, así como a una re‑cualificación tras cualquier modificación efectuada en dichos dispositivos o equipos.

8. Algunas etapas de la cualificación podrán ser realizadas por el proveedor o por un tercero.

9. Es importante conservar los documentos que acompañan al equipo, tales como las especificaciones técnicas, las certificaciones y los manuales.

10. La validación o la cualificación deben realizarse de conformidad con las pautas de cualificación previamente establecidas y aprobadas. Los resultados deben registrarse y analizarse en los informes de cualificación.

11. El alcance de la cualificación debe basarse en la importancia del equipo para el proceso de fabricación.

 

Calificación de diseño

 

 

1. El usuario debe ser tenido en cuenta al diseñar un sistema o un dispositivo/equipo.

2. Se deberá seleccionar un proveedor debidamente aprobado para suministrar el nuevo equipo y los sistemas.

 

Calificación de la instalación

1. La instalación del sistema y del equipo deberá realizarse de acuerdo con el plan y el protocolo de cualificación.

2. Los requisitos de calibración, mantenimiento y limpieza deben ser discutidos durante el proceso de instalación.

3. La cualificación debe incluir la identificación y verificación de todas las piezas del equipo, los controles, los servicios, los medidores y demás características.

4. La calibración, el control y la medición deben ajustarse a las normas nacionales o internacionales.

5. Los registros documentales de la instalación y los informes deben incluir todos los detalles, entre ellos el proveedor, el modelo del equipo, el número de serie, las piezas de repuesto, la fecha de instalación y los certificados.

 

Calificación Operacional

 

 

1. El sistema y el equipo deben funcionar correctamente y conforme a lo verificado en el protocolo de cualificación operacional.

2. Es importante identificar los parámetros operativos críticos. Las pruebas de calificación deben incluir condiciones como los límites de operación y los escenarios de peor caso.

3. Debe incluir la verificación de todas las operaciones, desde el sistema hasta los servicios, piezas, controles, medidores y demás componentes.

4. Todos los informes deben estar documentados e indicar el funcionamiento satisfactorio.

5. Los Procedimientos Operativos Estándar (POE) deben ser finalizados y aprobados.

6. Se debe proporcionar capacitación al personal.

7. Si todos los procedimientos de calibración, mantenimiento y limpieza resultan satisfactorios, el sistema y el equipo podrán ser autorizados para su uso rutinario.

 

Calificación de rendimiento

1. El sistema y el equipo deben funcionar de manera consistente conforme a las especificaciones de diseño. El desempeño debe verificarse de acuerdo con el protocolo de cualificación del desempeño.

2. Documentar todos los registros de la verificación del desempeño, incluido el desempeño satisfactorio a lo largo del tiempo. El fabricante deberá proporcionar la justificación correspondiente sobre los momentos en que se llevan a cabo las cualificaciones de desempeño.

 

 

Recalificación

 

 

1. El equipo y los sistemas asociados deben someterse a una revalidación periódica. La frecuencia de dicha revalidación depende de diversos factores y puede estar determinada, por ejemplo, por el análisis de los resultados de la calibración o del mantenimiento.

2. La requalificación es necesaria tras cualquier modificación del equipo o del sistema. Una evaluación de riesgos podrá determinar el alcance de la requalificación. La requalificación debe incluirse como parte de la política de control de cambios.

 

 

Calificación del sistema y del equipo en uso

 

 

1. Se requieren datos o informes de apoyo para verificar el funcionamiento y el rendimiento del sistema y del equipo que se encuentran inactivos o que no han estado en uso durante un período prolongado y que no han sido sometidos a ninguna cualificación de instalación ni de operación.

2. Debe incluir los parámetros de operación, los límites de las variables críticas, así como los procedimientos de mantenimiento y de operación.